Sous-traitance industrielle : comment Oxymax industrialise la découpe laser des tôles de 40 à 50 mm

Article rédigé par Hervé Le Gall / Oxymax et Benoît CANTIN / Metal-Interface

En intégrant une source laser de 30 kW sur une table grand format de la marque Bystronic, le sous-traitant industriel Oxymax 133 collaborateurs, 20 000 m² d'ateliers) à Sizun dans le Finistère redéfinit ses flux de production. Entre gain de productivité sur les fortes épaisseurs et optimisation du parc machines, retour sur un investissement stratégique guidé par une analyse rigoureuse du marché.
 

Forte de 25 ans d'expertise dans la sous-traitance industrielle, la société Oxymax s’est imposée comme un acteur clé de la transformation des métaux. Pour alimenter ses lignes de production et servir des secteurs de pointe aussi exigeants que le naval, l’industrie, le machinisme agricole, le nucléaire, le spatial ou l'agroalimentaire, l'entreprise s'appuie sur une infrastructure solide notamment un stock permanent de 3 000 tonnes de tôles permettant de transformer et de livrer plus de 35 tonnes d'acier, d'inox et d'aluminium par jour. (En savoir plus sur Oxymax ici !)

La problématique initiale d'Oxymax réside dans un triple défi : répondre à cette demande multi-sectorielle en conciliant la découpe de pièces de petits ou très grands formats, des épaisseurs variées, et des délais d'exécution de plus en plus courts. Pour relever ces défis, Oxymax s'appuie un site de production de 20 000 m², comprenant notamment 11 machines de découpe laser Bystronic, 10 plieuses, 5 rouleuses, 26 postes de soudage et d’un cobot de soudage. Afin de maximiser la rentabilité de ce parc machines et de garantir une réactivité optimale, l'usine opère en flux continu grâce à une organisation industrielle performante en 3x8, du lundi au vendredi.
 

Pour le traitement des fortes épaisseurs, le marché n’offrait jusqu’alors aux industriels que deux alternatives : l’oxycoupage, capable de découper de fortes épaisseurs mais limité en précision, et le jet d’eau (dont Oxymax est équipé avec 3 machines), plus précis et capable de réaliser de petits perçages dans des matériaux épais, mais beaucoup plus lent et donc plus coûteux.

L’intégration de la forte puissance laser vient précisément comme une solution alternative et compétitive entre ces deux technologies. Sans remplacer complètement l’oxycoupage ou le jet d'eau, le laser haute puissance vient grignoter leurs parts de marché. Il permet à Oxymax de se positionner de manière très agressive sur le segment des pièces épaisses (jusqu’à 50 mm) en apportant la réactivité et la précision géométrique qui manquaient à l'oxycoupage, sans subir la lenteur ni les coûts élevés du jet d'eau.

Au-delà du gain sur les tôles très épaisses, la véritable force de cette technologie de forte puissance Laser fibre réside dans sa polyvalence et son impact sur l'ensemble des flux de l'atelier. Sur le cœur de la production qui correspond à des épaisseurs plus faibles et intermédiaires (plage du 10 au 35 mm), la source de 30 kW génère un gain de temps de cycle important grâce à des vitesses d'avance très élevées, tout en limitant la formation de bavures.

Cet investissement s’inscrit dans une continuité technologique naturelle pour l’entreprise.  En effet, l’adoption de la forte puissance s'est faite par paliers progressifs au cours des cinq dernières années, avec l'intégration successive de sources de 10 kW, puis de 15 kW, jusqu'à ce franchissement de cap vers le 30 kW. Grâce à cette évolution, Oxymax valide un véritable virage industriel, devenant capable de proposer un rapport qualité-vitesse-prix inédit sur le marché.
 

L'intégration de cet équipement de forte puissance a été pensée pour répondre aux exigences des chantiers de grande envergure, comme ceux de la construction navale, qui nécessitent la production de pièces de grandes dimensions. La machine dispose ainsi d'une table de découpe très grand format capable de traiter des tôles allant jusqu'à 8000 x 2500 mm.

Sur le plan de la performance pure, l’installation embarque une source laser IPG haute performance qui permet d'exploiter pleinement les 30 kW. Cette configuration assure une découpe industrielle, fiable et répétable, sur des épaisseurs de tôle complexes allant de 40 à 50 mm.

Pour le pilotage et l'intégration de cet outil au sein de l'usine, Oxymax a fait le choix d'une architecture logicielle ouverte. La planification, le lancement des programmes et le nesting (imbrication des pièces) sont entièrement gérés par une suite FAO du marché.

Cette solution logicielle centralisée permet d'unifier l'exploitation du site en s'interfaçant de manière transparente avec l'ensemble du parc machines.

La découpe thermique (laser, oxycoupage ou plasma) génère inévitablement des bavures dès que l'on atteint une très forte épaisseur. Si un laser de 30 kW permet de s'en affranchir jusqu'à 30 mm. Au-delà, sur des épaisseurs de 40 à 50 mm, leur élimination devient beaucoup plus complexe.

Pour éviter le goulet d'étranglement d'un ébavurage manuel, la société Oxymax a fait le choix de l'automatisation. Elle a installé, directement en sortie du flux laser, une ligne d'ébavurage automatisée dotée d'un système combinant rouleau supérieur et carrousel à patins.
 

Pour ce projet, une consultation rigoureuse a été menée auprès de sept constructeurs mondiaux de premier plan.

Les critères de sélection :

• L'origine et la fiabilité des composants.
• La durabilité éprouvée du matériel.
• La capacité à délivrer une véritable source de 30 kW (là où d'autres acteurs du marché ne proposent que du 20 ou 24 kW).

L'analyse économique et le choix final :

Le choix s'est finalement porté sur le constructeur Bystronic, dont l'offre technique et financière s'est révélée particulièrement attractive. Ce choix a également été conforté par l’assurance de la qualité et proximité du service après-vente et une connaissance des équipes internes d’Oxymax, qui maîtrisent déjà parfaitement les équipements de cette marque.
 

La rationalisation du parc machines démontre la performance de cette nouvelle installation. Grâce à la productivité exceptionnelle de la technologie Laser Fibre 30 kW, la capacité globale a été maintenue à onze machines laser, ce qui a permis d'absorber efficacement les volumes d'un équipement plus ancien retiré du flux de production.

Cette modernisation se traduit également par une optimisation nette des délais de fabrication. Pour les pièces découpées simples, le délai de livraison est désormais réduit à une période allant de quatre jours à une semaine. En revanche, pour les pièces à forte valeur ajoutée nécessitant des opérations de parachèvement complexes, telles que le pliage grande longueur jusqu'à 14 mètres, le roulage jusqu'à 30 mm, ou encore le soudage traditionnel et cobotique, il faut compter
entre une semaine et deux semaines selon l'importance des volumes à traiter.